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rto运行突然掉温度

返回列表 来源: 恒峰蓝环境 发布日期: 2020-07-22 08:38:52
温度控制在旋转式RTO整个运行过程中起着至关重要的作用,与系统的其它执行机构(如各种风机、比例调节阀,风阀等)互锁控制,实现RTO不乱而可靠的运行。温度的不乱控制,有助于废气处理效率不乱在99%以上,实现了降低能耗为企业带来经济效益的目标!rto运行突然掉温度可以从以下几个方面去考虑~

rto

恒峰蓝经由多次对陶瓷砖的升温测试,总结出了一套最节能的RTO炉升温控制曲线。升温阶段,热源主要来自于炉体上面的燃烧机,燃烧机配备有点火控制器,它的主要功能是控制点火动作,燃烧机控制柜上还安装两个带485通信功能的温度控制表,实时采集炉膛温度,其中一个温控表根据PLC实时发送的设定温度进行调节燃烧机的比调节阀,从而实现大小火的控制。另一个温控表实现高温报警控制和备用温度检测功能用。用户只需要在触摸屏上设置好升温曲线,PLC控制器就会实时自动控制温度。

控制器就会实时自动控制温度。

一、升温阶段(无废气接入):

升温时,PLC内部接收到升温信号后,依次打开主风机进口新风阀、封闭废气接入阀、封闭紧急排放阀和换热阀,启动旋转阀门(35HZ)、助燃风机、吹扫风机、主风机( 20HZ定频),吹扫6分钟后,燃烧机开始进行点火,点火成功后正式进入升温阶段。温控表会实时接收到PLC发送的实时设定温度,与当前温度做比较,进行PID调节比例阀,实现大小火控制。此时陶瓷蓄热砖会慢慢升温,并把热量存储在陶瓷蓄热砖内部。


二、出产阶段(废气接入):当炉膛温度达到设定接入废气温度气接入后,主机根据前端风压表设定的负压值(一般为负的气接入后,主机根据前端风压表设定的负压值(一般为负的100~150Pa)自动实现PID调节,使其保证在恒定的微负压状态。不同浓度的废气接入后会有不同的状态,一种是未达到自平衡状态。此时控制系统根据炉膛温度自动调整燃烧机比例阀,调整到最节能的控制比例,实现小火控制。一种是有机废气接入炉体燃烧后有富余热量产生,在余热供回出产线后炉温仍旧上升,此时,燃烧机比例阀调整到最小比例后,然后执行燃烧机关火状态。此过程通过判定炉膛实时到最小比例后,然后执行燃烧机关火状态。此过程通过判定炉膛实时温度来自动调整燃烧器比例阀,将炉温控制在 800℃-820℃,超过820℃后燃烧器处于关火状态,整个系统处于无功运行。

炉体分为了12个扇区,对12个扇区又进行了4个功能区的划分(见附图),4个功能分区分别是:吹扫区、加热区、冷却区、死区。炉体自上而下又分为了5个室(见附图),分别为:燃烧室、换热室、导流室、出入室、吹扫室。废气首提高前辈入加热区,然后依次经由导流室,换热室、燃烧室、在燃烧室高温燃烧后,再经由冷却区,进入冷却区时分别又依次经由换热室、导流室、出入室然后进入烟冲,达标排出。废气进入加热区时,因为氧化分解后产生的热量存储在陶瓷砖内,此时废气自下向上经由加热区时温度会急剧上升,直到废气进入燃烧室燃烧后,达标的气体自上而下又经由冷却区,把温度又存储在了陶瓷蓄热砖里为下一次轮回废气进入存储热能,达标的气体依次经由冷却区的换热室、导流室、出入室最后进入烟囱排入大气!

超温报警处理(一般为840℃):首先会提醒用户超温,其次程序会让紧急排放阀进入PID调节模式,PLC通过读取温控表的实时温度和PID设定温度做比较,然后调节输出4~20mA信号,对模拟量紧急排放阀进行开度调节,使调节后让炉体温度保持在正常工作温度范围内。当炉体温度降到830度以下,PID调节封闭,紧急排放阀门封闭。

超温关断废气处理(一般为860℃):当紧急排放阀全开后,炉体温度仍是一直上升,直到上升到860℃时,需要切换废气接入,通入新风,进行降温。

三、降温阶段(无废气接入):当接收到停机信号,依次打开紧急排放阀,封闭废气接入阀,打开新风阀进行降温,当温度降到设定值以下,封闭主风机、吹扫风机、助燃风机。
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本文关键词: rto,rto运行突然掉温度

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rto运行突然掉温度
温度控制在旋转式RTO整个运行过程中起着至关重要的作用,与系统的其它执行机构(如各种风机、比例调节阀,风阀等)互锁控制,实现RTO不乱而可靠的运行。温度的不乱控制,有助于废气处理效率不乱在99%以上,实现了降低能耗为企业带来经济效益的目标!rto运行突然掉温度可以从以下几个方面去考虑~

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恒峰蓝经由多次对陶瓷砖的升温测试,总结出了一套最节能的RTO炉升温控制曲线。升温阶段,热源主要来自于炉体上面的燃烧机,燃烧机配备有点火控制器,它的主要功能是控制点火动作,燃烧机控制柜上还安装两个带485通信功能的温度控制表,实时采集炉膛温度,其中一个温控表根据PLC实时发送的设定温度进行调节燃烧机的比调节阀,从而实现大小火的控制。另一个温控表实现高温报警控制和备用温度检测功能用。用户只需要在触摸屏上设置好升温曲线,PLC控制器就会实时自动控制温度。

控制器就会实时自动控制温度。

一、升温阶段(无废气接入):

升温时,PLC内部接收到升温信号后,依次打开主风机进口新风阀、封闭废气接入阀、封闭紧急排放阀和换热阀,启动旋转阀门(35HZ)、助燃风机、吹扫风机、主风机( 20HZ定频),吹扫6分钟后,燃烧机开始进行点火,点火成功后正式进入升温阶段。温控表会实时接收到PLC发送的实时设定温度,与当前温度做比较,进行PID调节比例阀,实现大小火控制。此时陶瓷蓄热砖会慢慢升温,并把热量存储在陶瓷蓄热砖内部。


二、出产阶段(废气接入):当炉膛温度达到设定接入废气温度气接入后,主机根据前端风压表设定的负压值(一般为负的气接入后,主机根据前端风压表设定的负压值(一般为负的100~150Pa)自动实现PID调节,使其保证在恒定的微负压状态。不同浓度的废气接入后会有不同的状态,一种是未达到自平衡状态。此时控制系统根据炉膛温度自动调整燃烧机比例阀,调整到最节能的控制比例,实现小火控制。一种是有机废气接入炉体燃烧后有富余热量产生,在余热供回出产线后炉温仍旧上升,此时,燃烧机比例阀调整到最小比例后,然后执行燃烧机关火状态。此过程通过判定炉膛实时到最小比例后,然后执行燃烧机关火状态。此过程通过判定炉膛实时温度来自动调整燃烧器比例阀,将炉温控制在 800℃-820℃,超过820℃后燃烧器处于关火状态,整个系统处于无功运行。

炉体分为了12个扇区,对12个扇区又进行了4个功能区的划分(见附图),4个功能分区分别是:吹扫区、加热区、冷却区、死区。炉体自上而下又分为了5个室(见附图),分别为:燃烧室、换热室、导流室、出入室、吹扫室。废气首提高前辈入加热区,然后依次经由导流室,换热室、燃烧室、在燃烧室高温燃烧后,再经由冷却区,进入冷却区时分别又依次经由换热室、导流室、出入室然后进入烟冲,达标排出。废气进入加热区时,因为氧化分解后产生的热量存储在陶瓷砖内,此时废气自下向上经由加热区时温度会急剧上升,直到废气进入燃烧室燃烧后,达标的气体自上而下又经由冷却区,把温度又存储在了陶瓷蓄热砖里为下一次轮回废气进入存储热能,达标的气体依次经由冷却区的换热室、导流室、出入室最后进入烟囱排入大气!

超温报警处理(一般为840℃):首先会提醒用户超温,其次程序会让紧急排放阀进入PID调节模式,PLC通过读取温控表的实时温度和PID设定温度做比较,然后调节输出4~20mA信号,对模拟量紧急排放阀进行开度调节,使调节后让炉体温度保持在正常工作温度范围内。当炉体温度降到830度以下,PID调节封闭,紧急排放阀门封闭。

超温关断废气处理(一般为860℃):当紧急排放阀全开后,炉体温度仍是一直上升,直到上升到860℃时,需要切换废气接入,通入新风,进行降温。

三、降温阶段(无废气接入):当接收到停机信号,依次打开紧急排放阀,封闭废气接入阀,打开新风阀进行降温,当温度降到设定值以下,封闭主风机、吹扫风机、助燃风机。